Airbus, havacılık dalında üretim standartlarını kökten değiştirecek bir atak yaparak titanyum tel bazlı 3D baskı teknolojisini uçak imalat süreçlerine entegre etmeye başladı.
“Wire-Directed Energy Deposition” (w-DED) ismi verilen bu yenilikçi sistem, klasik üretim tekniklerine kıyasla verimliliği artırırken materyal israfını da minimuma indiriyor.
TİTANYUM İSRAFINA SON VEREN TEKNOLOJİ
Geleneksel dövme ve talaşlı imalat metotlarında, satın alınan ham titanyumun %80 ila %95’i sürece sırasında atığa dönüşebiliyordu.
Airbus’ın devreye aldığı w-DED teknolojisi ise kesimleri son formuna çok yakın bir halde katman katman örerek bu kaybın önüne geçiyor. Metal tozu yerine titanyum tel kullanılan bu sistem, “satın alma–uçuş” oranını önemli ölçüde güzelleştirerek maliyet avantajı sağlıyor.
DEVASA BOYUTLU MODÜLLER ARTIK BASILABİLİYOR
3D baskının boyut sonlarını zorlayan bu prosedürle Airbus, 7 metreyi aşan uzunluktaki büyük yapısal bileşenleri üretebilir hale geldi.
Saatte birkaç kilograma kadar üretim kapasitesi sunan teknoloji, birinci somut uygulamasını A350 modelinde buldu.
Plazma w-DED ile üretilen kesimler, kuvvetli test süreçlerinden geçtikten sonra Airbus tesislerinde uçaklara monte edildi.
“DED İÇİN TASARLANDI” DEVRİ BAŞLIYOR
Bu teknolojik dönüşüm yalnızca üretimle hudutlu kalmıyor; mühendislik yaklaşımlarını da değiştiriyor.
“DED için tasarlandı” vizyonuyla, çok sayıda modülden oluşan karmaşık montajlar yerine tek kesim ve optimize edilmiş bileşenler tasarlanabiliyor.
Bu durum tedarik zincirini sadeleştirirken, personellik maliyetlerini düşürüyor ve yeni jenerasyon uçakların tasarım potansiyelini genişletiyor.
Özellikle yeni uçak programlarının geliştirme evrelerinde modüllerin süratle revize edilip üretilebilmesi, projelerin vakit çizelgesine uyulmasını kolaylaştırıyor.
Airbus, bu usulü gelecekte kanatlar ve iniş grupları üzere daha kritik bileşenlerde de kullanmayı hedefleyerek tüm dalın üretim modelini dönüştürmeyi amaçlıyor.
